自動車メーカーが 70 年前の技術に取って代わる時が来ました

バーコードは、1948 年にジョセフ ウッドランドがモールス符号のドットとダッシュに触発されて初めて考案されました。 Woodland は、フィラデルフィアの地元の小売業者が設定した課題に対応し、店舗でのチェックアウト プロセスをスピードアップする方法を模索していました。

1960 年代までに、技術者の David Collins はこのアイデアを復活させ、レーザーの利用可能性と組み合わせて、鉄道車両に太い線と細い線を配置し、線路側のスキャナーで自動的に読み取って識別できるようにしました。これは後に General Telephone によって開発されました。 およびエレクトロニクス (GTE) は、KarTrak ACI (Automatic Car Identification) と呼ばれていました。

自動車工場で時間を過ごす多くの人にとって、それは非常になじみ深いものに聞こえるでしょう。 今日の自動車組立工場では、同じ生産ラインで複数のバリエーションとモデルを製造しています。つまり、各自動車を識別して、どの部品を取り付けるか、どの組立作業を完了するか、どのツール設定が必要かを知る必要があります。 多くの場合、これはバーコード スキャナーで発生します。車に貼り付けられた紙が各ワークステーションでスキャンされ、作業員の画面に指示が表示されます。

これは、ワイヤレス アセンブリ ツールの採用で特に重要になります。ツールを所定の位置に固定するためのケーブルがなければ、間違ったツールが間違った車や間違ったワークステーションで使用されるリスクがあります。 そのため、ツールもスキャンして「ツール-カー-タスク」の対戦を完了する必要があります。

問題？ そろそろ時間だ。 私たちの経験では、スキャンごとに最大 6 秒の無駄な処理時間が発生しました。

これについて 1 秒 (または 6 回) 考えてみましょう。1 つのラインで 100 プロセスを実行すると、1 台の車につき 600 秒の無駄なプロセス時間になります。 1 日あたり 800 台の中規模から大規模な生産者の場合、1 日あたり 130 時間以上の無駄な時間になります。 または、年間 30,000 時間以上の無駄です。

さらに重要なことは、タクト タイムが 60 秒の典型的なワークステーションの場合、1 台の車で 600 秒の廃棄物は、ワークステーション 10 台分の廃棄物を意味します。 10 台のワークステーションの時間を節約できると想像してください。 これは、構築する必要のない 10 台のワークステーションです。コンクリート、コンベア、照明、ネットワークの 10 台分のワークステーションです。 さらに、これは、新しいモデルの導入ごとに追加されるすべてのプロセスに対応するための 10 台のワークステーションに相当する追加容量です。

バーコードをスキャンしないと、ツール、車、タスクをどのように一致させることができるでしょうか?

その答えはロケーション インテリジェンスにあります。 位置タグを車に取り付け、別の位置タグをワイヤレス ツールに取り付けることで、それらを自動的に追跡し、それらの近接性を判断できます。ツール A はワークステーション C の車 B の隣にあります = 関連する指示を表示します。 さらに、ロケーション インテリジェンスはさらに進んで、正しい設定でツールを自動的に構成し、特定の車と同じ場所にある場合にのみ操作を有効にします。プロセスのエラーを防止し、品質目的のために自動記録を保持します。

作業者にはプロセスが見えないため、ツールを持って車に近づき、指示が自動的に表示されるようにし、すべての設定が正しく、品質記録が正しく記録されていることを確認して作業を進めます。 間違いは発生する前に自動的に検出され、品質エラーを防ぐためにツールが無効になります。

60 年代まで巻き戻します。 KarTrak バーコード システムは、80% の読み取り率を達成する最も正確な選択肢の中から選択されました。 現在、Ubisense Ultra-Wideband ロケーション インテリジェンスは、99.999% の信頼性でツールを車に正しくマッチングしており、2008 年から 24 時間 365 日稼働しています。不要なスキャンごとに 6 秒節約しています。 控えめに言っても、1 つの組立工場で 360,000 時間以上のプロセス時間を節約できます。

ツールやタスクを車に対応付けるためにバーコードをまだ使用していますか? そろそろテクノロジーをアップデートする時です。