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ツール管理システムに投資すべき5つの理由

2023-03-10T18:11:10+09:00January 26th, 2023|Automotive Industry, SmartSpace Use-Cases|

過去20年間で、産業技術は劇的に進化しました。工場や自動車製造、航空機格納庫、物流センターは、効率と労働環境を改善する最先端の技術を数多く保有しています。ツール管理システムは、古くから何らかの形で存在してきましたが、新しいリアルタイム位置測位技術(RTLS)により、包括的で使いやすい技術に進化しています。この記事では、この新しいツール管理システムに投資するべき5の理由を紹介します。 1.位置追跡 ツールがなくなる理由はさまざまです。人為的なミスにより間違った収納場所に戻されたり、間違った人に貸し出されたり、倉庫や車両の中で失われたり、場合によっては盗まれたりすることがあります。適切なツール管理システムに投資することで、企業はすべてのツールを追跡し、必要に応じて簡単に見つけることができます。 ツール自体から電力を得るタグを使用するか、ワイヤレスで動作するタグを使用することで、センサーはタグが付いた道具の正確な位置を数センチ以内で特定することができます。施設内を移動する過程や、車両や人とのやりとりも記録され、ツール使用のシームレスな履歴を作成することができます。道具が間違った場所に入ったり、所定の期間内に返却されなかった場合は、アラートが発報します。ツール管理システムは、年間何百時間もの無駄な検索時間を節約し、関連するすべてのプロセスをより効率的にします。 2.自動化 産業分野における重要なプロセスの自動化が、スマートファクトリーやRTLS技術の採用を後押ししています。ツール管理システムを使用することで、時間のかかるプロセスをデジタル化し、生産ラインの効率化とヒューマンエラーの削減に繋がります。 例えば、自動車工場はツール管理システムを用いて生産ラインの複雑化に対処しています。顧客に提供される車両のカスタマイズレベルが高くなり、生産ラインで生産される車両のバリエーションが増えています。そのため、ワークステーションに入ってくる車ごとにツールの調整が異なります。このプロセスは通常、車に取り付けられたバーコードを手でスキャンして、ツールを手で調整して、適切なトルクで使用します。しかし、ツール管理システムは、特定の車両に近づくのを感知し、自動的にツールの設定を更新することができます。これにより、生産ラインを加速することができ、繰り返し作業や修正の発生を防止することができます。 3.交換と修理 機械や工具が動かなくなることは、混乱を引き起こす主な原因の一つです。ほとんどの工場では、工具が寿命を迎えたか、修理やメンテナンスが必要かどうかをチェックするための厳密なシステム・プロセスがあります。しかし、自動化されたツール管理により、これらのチェックを容易にすることができます。生産を停止することなく、特定の設備をチェックするために人員を雇う必要もありません。 ツール管理システムは、機械・工具の性能を監視し、故障しているか定期的なチェックが必要な場合には、管理部門にアラートを送信することができます。これは、視覚的なデータ、音声データ、赤外線データ、使用統計などの組み合わせによって実現できます。高度なツール管理システムでは、これらのデータを組み合わせにより、最も故障のリスクが高い工具を見つけ出すことができます。   4.安全性労働者の安全は、スマートファクトリーのアップグレードを検討する際には重要な考慮事項となり、リアルタイム位置情報システムが大きな役割を果たします。ツール管理システムは、ツールの使用状況を監視し、資格のない人員が取り扱うことができないようにツールの使用を制限できます。これは、管理部門にアラートを送ったり、従業員が施設の特定エリアにアクセスできないようにしたり、あるいはツール自体をシャットダウンすることで実現できます。航空宇宙産業の最も重要な懸念事項の1つにFOD(Foreign Object Damage)があります。誤った場所に残された異物は、労働者の安全性だけでなく、航空機の完全性にもリスクをもたらす可能性があります。ツールや重要な作業者をタグ付けして追跡することで、FODの発生件数が減少し、航空機格納庫だけでなく、世界全体に安全をもたらしています。 5.管理者のためのツール管理システム ツールの位置をリアルタイムで追跡することのメリットの一つに、「収集されたデータにどこからでもアクセスできること」があります。あなたの企業のデジタルツインを作成し、追跡データをクラウドにホストすることで、管理者は生産性を向上させることができます。複数の場所を同時に管理することができ、ツール管理システムを通じて特定の従業員とコミュニケーションが取れて、現場を歩き回る時間を減らし、重要なタスクに費やす時間を増やすことができます。 このように、現代のツール管理システムには多くの魅力があり、そのために投資する価値は十分に見出せます。 Ubisenseがあなたの企業にどのような貢献をすることができるか、是非ご提案させてください。 お問い合わせ 製品情報 DIMENSION4 UWBリアルタイム位置測位システム(RTLS)

60 秒で完了 – 固定ワークステーションの未来を考える

2023-01-12T09:19:23+09:00August 13th, 2020|Automotive Industry, Blogs, Industry Trends, Technology Trends, Transformation|

ランサム オールズが 1901 年に自動車組立ラインを導入し、1913 年にヘンリー フォードが移動コンベアを導入して以来、私たちはほぼ同じ方法で自動車を製造してきました。 固定ワークステーションは非常に単純な概念です。 ステップ 1: 計画された生産量に基づいてタクト タイムを定義します。通常、大量の場合は約 60 秒です。 ステップ 2: 回線速度とワークステーション サイズを設定して、60 年代のワークステーションを作成します。 ステップ 3: ワークステーションに合わせて、組み立てプロセスを 60 秒のタスク グループに分割します。 それでおしまい。 あなたは終わった。 これはオールズとフォードにとってはうまくいきましたが、単純な車の 1 つのモデルを作っていました。 当時は、プロセスの変動性はあまりなく、特に複雑なプロセスもありませんでした。 つまり、固定されたワークステーション間でタスクをかなり簡単に分散し、プロセスを実行させることができました。 今日では状況は大きく異なります。プラットフォームとモデルが混在し、それぞれ独自のプロセス セットとプロセス タイミングを備えたアセンブリ ライン全体に散らばっています。 プロセスも複雑化しており、「1 タクトタイムに収めたほうがよい」という組立設計の命令は、ますます達成不可能な重荷になっています。 固定ワークステーションは、時が来た 100 年前の遺物のように見え始めています (主に、固定ワークステーションが 100 年前の遺物であり、その時が来たためです)。 しかし、事態はさらに悪化します: 1 人の新しい労働者がスピードに追いついていない、1 つのバッチの部品が通常よりも整列するのが少し難しい、1 つのモデル バリアントが他のものよりも頻繁にファスナーを交差させ、突然 そのワークステーションの終わりは 5 秒以内に迫っています… 4… 3… 2… ここで選択肢があります。ラインを停止してタスクを完了するか (非常にコストがかかります)、未完成の車を手放して後でオフラインで仕上げます (これも非常にコストがかかります)。 もっと良い方法があるはずです。 そうですね。 物理ワークステーションの厳しい制約を捨てて、ソフトウェアでワークステーションを定義します。 無限に変化し、リアルタイムで変更できるアセンブリ タスクが発生するスペースを計画します。47 秒のタクト タイムが必要ですか? 問題なし。 通常は 80

自動車メーカーが 70 年前の技術に取って代わる時が来ました

2023-01-12T09:19:28+09:00August 13th, 2020|Automotive Industry, Blogs, Industry Trends, Technology Trends, Transformation|

バーコードは、1948 年にジョセフ ウッドランドがモールス符号のドットとダッシュに触発されて初めて考案されました。 Woodland は、フィラデルフィアの地元の小売業者が設定した課題に対応し、店舗でのチェックアウト プロセスをスピードアップする方法を模索していました。 1960 年代までに、技術者の David Collins はこのアイデアを復活させ、レーザーの利用可能性と組み合わせて、鉄道車両に太い線と細い線を配置し、線路側のスキャナーで自動的に読み取って識別できるようにしました。これは後に General Telephone によって開発されました。 およびエレクトロニクス (GTE) は、KarTrak ACI (Automatic Car Identification) と呼ばれていました。 自動車工場で時間を過ごす多くの人にとって、それは非常になじみ深いものに聞こえるでしょう。 今日の自動車組立工場では、同じ生産ラインで複数のバリエーションとモデルを製造しています。つまり、各自動車を識別して、どの部品を取り付けるか、どの組立作業を完了するか、どのツール設定が必要かを知る必要があります。 多くの場合、これはバーコード スキャナーで発生します。車に貼り付けられた紙が各ワークステーションでスキャンされ、作業員の画面に指示が表示されます。 これは、ワイヤレス アセンブリ ツールの採用で特に重要になります。ツールを所定の位置に固定するためのケーブルがなければ、間違ったツールが間違った車や間違ったワークステーションで使用されるリスクがあります。 そのため、ツールもスキャンして「ツール-カー-タスク」の対戦を完了する必要があります。 問題? そろそろ時間だ。 私たちの経験では、スキャンごとに最大 6 秒の無駄な処理時間が発生しました。 これについて 1 秒 (または 6 回) 考えてみましょう。1 つのラインで 100 プロセスを実行すると、1 台の車につき 600 秒の無駄なプロセス時間になります。 1 日あたり 800 台の中規模から大規模な生産者の場合、1 日あたり 130 時間以上の無駄な時間になります。 または、年間 30,000 時間以上の無駄です。 さらに重要なことは、タクト タイムが 60 秒の典型的なワークステーションの場合、1 台の車で 600 秒の廃棄物は、ワークステーション 10 台分の廃棄物を意味します。 10

ロボットを作成せずに人間のタスクを自動化する方法

2023-01-12T09:19:55+09:00May 20th, 2020|Automotive Industry, Blogs, Contact-tracing, Industry Trends, Transformation|

製造施設が世界中で再開するにつれて、ほぼ普遍的に採用されているいくつかの効率的な運用慣行が、確かに短期的に、おそらく長期的に、多少逆転することは明らかです。 たとえば、「ジャスト イン タイム」またはリーン生産を考えてみましょう。 トヨタによって有名になり、70 年代から人気を博したため、製造業者はサプライ チェーンを再考して、潜在的に破壊的な出来事への露出を減らす必要があります。 FT の意見記事が今週末に簡潔に述べたように。 「ジャストインタイム」よりも「ジャストインケース」。 ただし、オン/ニア/リショアリングをカットし、より大きな部品と組み合わせて、在庫バッファを何らかの形で自動化を強化して相殺する必要があります。 ほとんどのタスクを機械で完了できるチップ メーカー (電子または食用) の場合、自動化の増加は問題ありません。 しかし、ディスクリート製造の多くは人に依存しています。人は複雑で器用な作業が得意なだけです (Tesla が自動車組立工場でのコストを発見したように)。 では、タスク自体を簡単に自動化できない場合、何を自動化できるのでしょうか? これらのタスクの場所、フロー、順序付けを自動化できます。 驚くほど昔ながらの手動タスクの 3 つの簡単な例を次に示します。 ロケーション 物を探すのを手伝ってほしいという問い合わせをよく受けます。 「xyz を探すのに無駄な時間を減らすのを手伝ってくれませんか?」. もちろん。 タグを付ければ、もう時間を無駄にする必要はありません。 しかし、より重要な質問は、「なぜ私の xyz があるべき場所にないのですか?」ということです。 今、私たちは話しています。 これは、手動プロセスに対する自動サポートを提供する上での大きな一歩です。 プロセス (および物) を追跡するということは、ツール、部品、人、製品、機器、車両、進行中の作業 (など…!) が本来あるべき場所にあることを常に確認することを意味します。 プロセス内のものを適切に配置してステージングしないという目に見えないプロセスの無駄は重大です。その可視性を得るまで、それを知ることはできません。 インタラクション プロセス内のモノがどこにあるかがわかれば、モノ間の相互作用を監視し、相互作用の方法を制御できます。 ツールを自動化して、手動で構成する必要なく、組み立てる製品の正しい設定ができるようにします。 監査用のデータの完成を自動化するために、人が検査している製品を把握します。 これらの単純な自動化は時間を節約しますが (それ自体が価値があります)、不要なエラーや再作業を減らし、効率を大幅に低下させます。 Time 忙しい製造環境では、当たり前のことを見落としがちです。 仕掛品が工程段階で長時間放置され、材料が冷蔵保管されずに無駄に近づき、部品の補充が遅れてリスクや回避可能なライン停止が発生しました。 工場の稼働率がキャパシティを大幅に下回っており、手作業による集約的なプロセスのための低コストの労働市場への依存度が低下し、需要が混乱しているなど、製造業の世界が大きく混乱しているため、ハードヤードに取り組む時が来ました。 手動プロセスの自動化。 彼らだけは本当に難しいことではありません。 組織は何十年もの間、これらの非効率性を探し出し、修正してきました。 Ubisense にお問い合わせください – 製造業者がこれらの手動プロセスの課題を何年にもわたって確実に解決してきた方法をご紹介します。 Ubisense

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